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五是(shì)关键控制点(diǎn)的确定不正确,表(biǎo)现为有的生产(chǎn)加(jiā)工环节应该(gāi)为关键控制(zhì)点却(què)没有识别(bié),或关键控制点识(shí)别(bié)得太多,重点不突(tū)出。
六是关键(jiàn)限值(zhí)确定不合理,主要表现(xiàn)为将关(guān)键(jiàn)限值和操作限值混为一谈,比如(rú)对金属(shǔ)危害(hài)控制的金属探测工序这一关键控制点的关(guān)键限(xiàn)值,将金(jīn)属探测器的使用说(shuō)明(míng)书作为关(guān)键限值的(de)确定(dìng)依据;将关键控制点———杀菌(jun1)环节的(de)关键限值(zhí)确定为100~110℃,10~15分钟;对关键限(xiàn)值偏离(lí)熟(shú)视无睹,监控人(rén)员认为稍(shāo)微偏离一点没有问题等。
七是监控程(chéng)序不合(hé)理,具(jù)体表现为监(jiān)控方法(fǎ)不正确、监(jiān)控频率不(bú)合(hé)理、监控对象错(cuò)误等,比如,对(duì)于采用蒸汽加热而没有自动控温手(shǒu)段(duàn)的加热(rè)设备来讲,采用按(àn)一定的时(shí)间(jiān)间隔监控的频率是不合适的。
八是(shì)纠正措施规定不(bú)到(dào)位,具体表现在对关键限值可能的偏离识别不到位和(hé)制定的(de)纠正措施不符合要求,缺(quē)乏必要的控制(zhì)内(nèi)容。
九是没有对体系进行确认(rèn),或不能(néng)获得(dé)有效的确认证据。
十是验证程序不能(néng)根据实际体现记录复核、设备校(xiào)准(zhǔn)、产品检验(yàn)等内容。实际操作中,还(hái)存在(zài)不(bú)按照验证程序的规定(dìng)时间(jiān)或频(pín)率对记录进行复(fù)核、设备校(xiào)准、产(chǎn)品检(jiǎn)验(yàn)等情况(kuàng)。
计划建立和实施中常见问题:
一是可追溯(sù)系统没(méi)有建立或(huò)产品的(de)可追溯性不能实现。
二是没有对产品召回程序(xù)进行详细(xì)策(cè)划,建立的(de)召回程序过于简单,可操(cāo)作性(xìng)差,也没(méi)有进行模(mó)拟(nǐ)演练以对(duì)程(chéng)序合理性和可操作性进行验证。
三是(shì)应急准备和响应(yīng)程序中对应急情况的识别不到(dào)位,防止应急情况发生和发生时(shí)应急措施的制定不(bú)到位,没有将文件要求的内(nèi)容对员工进行培训,也(yě)没有在可行时进行演练(liàn)。
四是设(shè)备管理(lǐ)等文件(jiàn)没有考虑食品安全 方面应注意的事项,如为防止食品污染,对设备维修后油污清理(lǐ)工作(zuò)的要求没(méi)有体(tǐ)现等。
五是文件和记录(lù)的控制不符合要求,表现为文(wén)件未经批准就(jiù)使用(yòng)、作废文件与现行文件并存、找(zhǎo)不到文件及记录、记录不按照规定分(fèn)类存档、不按照规定期限保存、没(méi)有规定(dìng)记录保存(cún)期限等。
六是计(jì)量器具的管理不符合要求,表现为不按照要(yào)求(qiú)定期(qī)检定(dìng)/校准(zhǔn)、校准方法没有(yǒu)科学依据、不标明计量(liàng)器(qì)具的(de)校准状态等。
七(qī)是卫生(shēng)标准操作程序(SSOP)和良好操作规范(GMP)等执行中存在(zài)不(bú)符(fú)合的情况,如饮(yǐn)用(yòng)水(shuǐ)管落地、不能按照要求对水质进行日常检测(cè)、车间温度以及冷库温度不符合要求等。
上述情况的存在,阻碍了食品企业食品(pǐn)安(ān)全管理(lǐ)体系的正常运行,妨碍了食品安(ān)全管理水(shuǐ)平(píng)的提高,增加了不安(ān)全(quán)食品出现的可能性。